Наши проекты

Название Описание
Блок 1. Сварка, наплавка, напыление, реновация деталей, энергоаудит, получение высококачественных порошков термическая обработка.
Получение из оксидов травильных растворов при одновременном твёрдофазном восстановлении - отжиге. Отрасль – промышленная экология, переработка промышленных отходов, порошковая металлургия. Оксидные частицы характеризуются округлой формой, что предопределяет их высокие эксплуатационные показатели после восстановления. Восстановленные порошки подобной формы отличает высокая текучесть, они не склонны к образованию пыли в процессе транспортировки и переработки. Твёрдофазное восстановление дисперсного оксидного сырья позволяет достигать наилучших экономических показателей, по сравнению с металлотермическими и газофазными способами восстановления.
Технический и энергоаудит нагревательных и термических печей Замена футеровки боковых стен и свода печи на современные системы теплоизоляции с участием волокнистых огнеупоров.
Результат: снижение веса футеровки и расхода газа. Срок эксплуатации волокнистой изоляции составит 8 - 15 лет, что в 3 – 5 раз дольше срока эксплуатации кирпичной кладки.
Замена газогорелочной системы печи.
Результат: снижение расхода газа и величины окалинообразования; создание равномерного теплового поля в печи, повышение качества обрабатываемых изделий за счет выполнения самых сложных графиков термообработки.
Поставка или модернизация имеющейся системы рекуперации тепла.
Результат: внешняя рекуперация сохранит до 25% топлива, регенерационные горелки сохранят до 60% топлива.
Реконструкция системы управления печью.
Прочие работы: работы по восстановлению каркасов и подины печи, замена футеровки подины, различных механизмов (подъем дверей, выкатка пода, толкателей и пр.). Перечисленные мероприятия по комплексной реконструкции нагревательных и термических печей позволяют достигнуть следующих результатов: экономия газа – более чем в 2 раза; экономия электроэнергии – 15 - 30%; улучшение качества термообработки; увеличение производительности печи; уменьшение окалинообразования; снижение брака по причине «человеческого фактора» благодаря автоматизации процесса; уменьшение затрат на ремонты; безопасность процесса, снижение вероятности аварий, а значит и их последствий, простоя связанного с аварийными ситуациями; приведение оборудования к требованиям экологических норм, норм энергосбережения, норм техники безопасности.
Упрочнение оборудования плазменной закалкой и плазменно-порошковой наплавкой. Плазменная закалка – поверхностное упрочнение сталей и сплавов низкотемпературной плазменной дугой или струёй. Разрабатываем и производим установки плазменной закалки применительно к потребностям Вашего производства.
Предлагаем:
- внедрение технологии плазменной закалки деталей и оборудования
- разработка, проектирование и изготовление автоматизированных линий (агрегатов) плазменной закалки типовых деталей (типа вал, диск и т.д.)
- поставка универсальных установок плазменной закалки
Плазменно-порошковая наплавка – наиболее совершенный способ плазменной наплавки из разработанных в последнее время. Позволяет получать покрытия заданной толщины из порошкового присадочного материала. Отличительные особенности – низкое тепловложение в деталь и высокие коэффициенты перехода легирующих элементов (0,9…0,95). Это достигается за счёт раздельного регулирования горения транспортирующей и вспомогательной дуги. Позволяет наносить коррозионно-стойкие, износостойкие, антифрикционные и другие специальные покрытия на стали и сплавы любого химического состава.
Повышение стойкости деталей гидравлического оборудования, (плунжера, гидроцилиндры, штока, направляющие) Основной причиной выхода из строя деталей гидравлического оборудования -износ рабочих поверхностей. С целью повышения износостойкости предлагается
1. Производить восстановление изношенных поверхностей методом наплавки с последующей механической обработкой. Принципиальным отличием предлагаемой технологии – восстановление длинномерных цилиндров малого радиуса с исключением термической деформации после наплавки. Достигается это выбором режимов и схемы направки и также выбором соответствующих наплавочных материалов.
2.изменение конструкции уплотнительных устройств.
Электроискровое упрочнение/ легирование (ЭИЛ) стали (на примере стали Х12М) сплавом ВТ1-0 (титаном) и твердыми сплавами Т15К6, Т30К4 В настоящее время достаточно широко применяется метод электроискрового легирования (ЭИЛ) для повышения эксплуатационной прочности конструкционных материалов. В тоже время необходимо отметить ограниченность структурных исследований о строении ЭИЛ покрытий.
Основным преимуществом способа ЭИЛ- полное отсутствие термических напряжений в обрабатываемой детали , деформаций.
ЭИЛ возможно использовать как чистовая финишная обработка.
Применение КАРБОНИТРАЦИИ для повышения стойкости деталей металлургического оборудования Преимущества способа КАРБОНИТРАЦИИ из- за низкой температуры протекания процесса (550…570 0С) не вызывает деформации упрочняемых деталей. Скорость протекания процесса в 2…3 раза выше по сравнению с широко применяемыми видами ХТО Не требуется дополнительная механическая обработка после упрочнения. Карбонитрированный слой выполняет функцию масла, поэтому позволяет снижать износ не только упрочненного образца, но и сопряженного не упрочненного контртела. Износостойкость обработанных деталей увеличилась в 4….10раз Обрабатываемые детали: шестерни, валы-шестерни, цепи, метчики и т.д.
Блок 2. Внедрение эффективных смазочных материалов, систем, режимов смазывания и уплотнительных устройств узлов и механизмов механического оборудования.
Исследование и поиск рациональных режимов смазывания, тяжелонагруженных зубчатых передач и подшипников качения (на примере редукторов скиповых лебёдок доменного цеха) Разработаны эффективные смазочные материалы, системы смазывания и уплотнительные устройства, которые внедрены в механизмах скиповых лебедок доменного цеха ОАО «ММК». Экономический эффект от внедрения составляет 2,6 млн. руб. за счет снижения нормы расхода пластичного смазочного материала на 2,5 тонны в месяц и жидкого смазочного материала на 1,2 тонны в месяц.
Внедрение эффективных смазочных материалов, систем смазывания и уплотнительных устройств механизмов металлургического оборудования. Поиск наиболее эффективных смазочных материалов исходя из условия эксплуатации металлургического оборудования. Разработка технических предложений по установки и настройке системам смазывания. Выбор наиболее оптимальных режимов смазывания позволяющих повысить срок службы оборудования в 2..4раза
Применение Гео-модификаторов на основе серпентинита для повышения ресурса трущихся деталей Применение Гео-модификаторов сопровождает явление осаждения из смазки на трущихся поверхностях веществ, исключающих износ поверхностей Добавки не растворяются в маслах, поэтому вносятся в системы смазки Геоэнергетические основы -использования минералов в качестве антифрикционных материалов.
Совершенствование подшипникового узла опор роликов МНЛЗ ККЦ 1. Создана физическая модель для моделирования процесса эксплуатации узлов тяжелонагруженных узлов трения металлургического оборудования в зависимости от применяемых смазочных материалов, систем и условий смазывания. Полученные при моделировании результаты послужили основой для создания и промышленного внедрения ряда технических разработок, использование которых в кислородно-конвертерном и электросталеплавильном цехах ОАО «ММК» позволило увеличить межремонтный период машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) за счет увеличения ресурса работы гидравлических систем, редукторов линии привода и подшипниковых узлов роликов роликовых секций. 2. Разработаны новые конструкции подшипниковых узлов роликовых секций МНЛЗ. Внедрение предложенных конструкций подшипниковых узлов в кислородно-конвертерном цехе ОАО «ММК» позволило увеличить межремонтный период МНЛЗ в целом в 1,8 раза (с 182 плавок до 345 плавок). Экономический эффект за счет увеличения выпуска продукции составил 216 млн. рублей.
Повышение стойкости тяжело нагруженных подшипников скольжения Разработана новая конструкция подшипника скольжения. Новая конструкция внедренная на стане 2500 горячей прокатки ОАО «ММК» в подшипниковых опорах реверсивной клети черновой группы. Подтверждено, что за счет снижения коэффициента трения и улучшения фрикционных условий функционирования подшипниковых опор, их стойкость увеличена в два раза (с 300 тыс. тонн до 600 тыс.тонн проката). Экономический эффект от внедрения составил около 8 млн. рублей в год
Повышение стойкости подшипников качения Усовершенствованы подшипниковые и уплотнительные узлы рабочих валков широкополосных станов горячей прокатки, внедренные на чистовой группе клетей стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК». Подтверждено, что использование разработки позволило получить экономический эффект в размере 7,8 млн. рублей в год за счет снижения расхода смазочных материалов.
Разработаны режимы смазывания узлов трения транспортно-отгрузочной линии стана 2000 горячей прокатки. Экономический эффект от внедрения на ОАО «ММК» составляет 2,6 млн. рублей в год.
Разработка режимов смазывания подшипниковых узлов роликов 3 и 4 секций МНЛЗ-1 при использовании системы смазывания «масло-воздух» Разработаны режимы смазывания транспортно-отгрузочной линии стана 2000 горячей прокатки, позволившие снизить расход пластичного смазочного материала, и увеличить ресурс работы подшипников качения
Замена (установка) современных системам централизованного смазывания на современны системы смазывания «масо-воздух», и выбор режимов смазывания
Экономический эффект от внедрения составил около 5 млн. рублей в год
БЛОК 3. Повышение эксплуатационных характеристик формоизменяющего инструмента (валков, штампов) и продление ресурса механического оборудования
Повышение эксплуатационных характеристик и валковой арматуры сортовых станов Исследование условий эксплуатации, и изнашивания роликовых проводок сортовых станов . моделирование тепловых процессов , анализ результатов, разработка рекомендаций по изменению конструкции.
Произведен поиск новых материалов удовлетворяющих условиям эксплуатации.
Изготовление новой конструкции роликовых проводок с увеличенными эксплуатационными характеристиками
Разработка и внедрение способа гидроудаления (гидроподавления) окалины ) на чистовых и черновых групп клетей станов горячей прокатки Внедрение на стане 2500 горячей прокатки ОАО «ММК» нового устройства для гидроудаления окалины на чистовой группе клетей, позволившее сократить содержание в воздухе частиц окалины, что в свою очередь снижает абразивный износ рабочих узлов технологического оборудования. Экономический эффект от внедрения составляет 3,5 млн. рублей в год.
Совершенствование системы охлаждения рабочих валков черновой группы клетей стана 2000 г.п.» Применение новой конструкции коллекторов, форсунок для распыления охладителя и поиск оптимального расположения коллекторов позволяет понизить среднею температуры рабочих валков в среднем на 6…10 градусов, снизить перепады температуры по длине, тем самым уменьшить значение термонапряжений в рабочем слое волка и повысить его срок службы на 10..15 % .Экономический эффект от внедрения составляет 15 млн. рублей в год.
Повышение эксплуатационных характеристик рабочих и опорных валков станов холодной и горячей прокатки, сортопрокатных станов
Повышение эксплуатационных характеристик направляющих проемов станин, а также технология изготовления биметаллических планок проемов станин
Выполнено исследование контактных напряжений при взаимодействии опорных и рабочих валков, а также ударных взаимодействиях подушек прокатных валков со стойками станин прокатных клетей. На основе выполненных исследований:
- Разработан способ обработки прокатных валков, внедренный на стане 2500 горячей прокатки ОАО «ММК». Использование данного способа позволило увеличить межперевалочный период опорных валков чистовой группы клетей в два раза, сократить простои, увеличить производительность прокатного стана, снизить расход валков и повысить качество листового проката.
- Разработана новая конструкция и технология изготовления планок проемов станин прокатных клетей стана 2000 горячей прокатки. Внедрение данных решений позволило увеличить стойкость подшипниковых узлов, планок проемов и станин прокатных клетей за счет снижения динамических нагрузок при прокатке.
Разработка и внедрение технических решений по повышению срока службы редукторов линии привода роликов МНЛЗ Разработана методика оценки долговечности подшипниковых узлов рабочих валков широкополосных станов горячей и холодной прокатки, учитывающая технологические параметры и фрикционные условия эксплуатации. С её использованием получен комплекс технических решений:
- модернизированные подшипниковые и уплотнительные узлы рабочих валков стана 2000 горячей прокатки, использование которых позволило увеличить стойкость дорогостоящих подшипников качения и сократить расход смазочных материалов;
- режимы смазывания транспортно-отгрузочной линии стана 2000 горячей прокатки, позволившие снизить расход пластичного смазочного материала;
- подшипники качения межклетевых роликов двухклетевого реверсивного стана холодной прокатки с увеличенным ресурсом работы.
Продление ресурса работы деталей машин применением финишной обработки: ультразвуковая обработка (выглаживание), плакирование гибким инструментом Выглаживание рабочей поверхности детали позволяет снизить шероховатость и создать наклепанный слой со сжимающими остаточными напряжениями.
Наложение ультразвуковых колебаний позволяет значительно интенсифицировать данный процесс и на выходе позволяет обеспечить:
Повышение чистоты поверхности, что позволяет добиться снижения коэффициента трения.
Измельчение и дробление зерен в обрабатываемой поверхности
Плакирование гибким инструментом- способ позволяющий обрабатывать поверхности изделий при помощи быстровращающейся металлической щеткой с одновременным формирование покрытия по поверхности обрабатываемой детали.
Преимущество данного способа: простота исполнения, дешевизна, высокие адгезионные способности сформированного покрытия
Покрытия преимущественно наносят антифрикционные, жаро и коррозионностойкие. Толщина покрытий составляет от 100 до 300 мкм. В отдельных случаях возможно формирование слоя покрытия толщиной до 1000 мкм (1 мм)